导读：摘要：对于食品包装而言，人们除了日常使用之外，对其环保性、安全性也提出了更高要求。对于食品软包装制品的安全性而言，主要是指软包装上的溶剂残留
摘要：对于食品包装而言，人们除了日常使用之外，对其环保性、安全性也提出了更高要求。对于食品软包装制品的安全性而言，主要是指软包装上的溶剂残留，尤其是苯残留。
苯来自油墨和黏合剂的溶剂残留
软包装（纸/塑、塑/塑）上的苯残留，主要来自制造中凹版印刷或干式复合，所使用的塑料凹版印刷油墨、复合（黏合剂）胶水和溶剂。当前国内塑料软包装的印刷，95％以上是采用凹版印刷的方式，70%左右采用干式复合的方式复合。
国内普遍使用的塑料凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度，苯极易残留在干燥的油墨色膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整印刷油墨的干燥速度，可二甲苯的挥发速度较甲苯慢，因此更容易造成苯残留量的加大），苯残留会污染包装内的食品或用品，而且也是凹版印刷对环境污染的主要污染源。
2010-2012年中国油墨辅助剂行业市场调查及投资咨询报告
塑/塑、塑/纸、纸/塑干式复合的软包装，所使用的SBR或SBS（丁苯橡胶）单组分复合黏合剂（胶水），主要溶剂是甲苯。其有较大的气味，内含的亚硝基胺还是致癌物……。但是此种复合胶应用复合设备要求低，复合的材质较广泛，操作方便，价格低廉，工作剩余胶水不失效，可以继续使用。故而在国内有些包装或食品包装的复合还是采用了此黏合剂。
如：成都、重庆的怪味豆、麻辣小食品，福建的薯干，浙江的航空小食品镀铝包装，河北、山西的饼包装，青岛的许多服装复合包装袋等……
近年来国内塑料凹印油墨的生产和使用，正在受到消防法、劳动安全法、食品安全法……等法规的制约。单组分SBR\SBS黏合剂复合产品，由于气味大、复合牢固度低、卫生安全性差的原因，使用量逐渐减少，缩小应用范围和转入了小规模生产。印刷包装制造业，也面临着绿色环保呼声不断高涨和国家对环境保护政策、食品安全法等日渐严厉的多重夹击。要求开发和应用绿色环保的塑料凹版油墨无苯化、溶剂水性化，将成为软包装制造与应用的必然趋势。
各国对印刷油墨的使用规定
上世纪末，日本、韩国和东南亚等国家就已经淘汰了甲苯类凹版印刷油墨，苯类凹印油墨被醇溶凹印油墨所代替。醇溶性塑料凹、凸版印刷油墨在日本、东南亚国家、东欧国家已经得到推广和普及。欧洲大力提倡柔版印刷、限制凹版印刷的发展，禁止使用苯溶油墨，要求使用醇溶性油墨，并且对油墨中醇的含量也有所限制。美国则在上世纪80年代就提倡印刷油墨水性化，并禁止在其国内使用溶剂性油墨印刷。
目前，国内塑料凹印油墨的生产和使用，还没有明确定性的法规，但印刷油墨的使用在消防法、劳动安全法、食品安全法等法规中都有相关的要求。
“绿色环保”油墨不断推出更新
为降低或消除苯溶剂在食品塑料软包装上的残留和污染，同时，为顺应环境保护和食品安全的要求，在塑料凹版印刷中，替代苯溶性氯化聚丙烯复合油墨，用其它溶剂做印刷稀释剂的油墨，不断研发、生产，并得以使用。
最早替代苯溶性油墨的是醇溶性凹印油墨，
具有低气味、少含苯或不含苯、对环境污染较小等优点。相对甲苯类油墨，对人体健康和环境的不良影响会大大减小。近年来，国内推出的普通醇溶性塑料凹印油墨，使用醇溶聚酰胺树脂制作，含有微量的甲苯，苯占油墨总溶剂含量的1-10%，并适用于水煮的包装，是苯溶性塑料凹版表印油墨的替代品。
塑料凹印油墨中的醇酯油墨，稀释剂采用醋酸乙酯和乙醇，也称为无苯无酮油墨，是醇溶性聚氨酯树脂油墨，具有低气味，不含苯、酮等特点，是醇溶性凹印油墨的又一代更新产品。
醇水性塑料凹印油墨，采用改性涂料型丙烯酸树脂制成，使用含量70-50％的乙醇单一溶剂稀释，相对醇酯油墨更安全、环保。数年来，醇水性塑料凹印油墨的应用，展示出优良的性能并使厂家获得了较高的经济效益，目前在塑料薄膜印刷中，日益成熟，进入了推广普及阶段。尽管如此，塑料无苯无酮和醇水凹版印刷油墨在中国的普及之路却走得并不通畅。
推广无苯无酮凹印油墨和水性黏合剂任重道远
我国1998年就曾颁布了有关塑料复合包装膜的国家标准，2003年在这一标准的基础上，又专门增加了一项限制苯残留的具体指标值——每平方米不得超过3毫克。但令人遗憾的是这一标准只是推荐性标准，并不是要求所有企业都必须达到的国家强制性标准，实际上也没有得到有效的执行。甘肃定西的“毒薯片”事件中，就有包装印刷企业表示根本不知道有这样的规定存在。
国内实现软包无苯化亟待解决的问题
因此苯溶性塑料凹版表印、复合油墨，在我国仍然是使用面最广泛的塑料包装凹版印刷的油墨。早已研发成功的醇溶性油墨、醇水性油墨等较环保型产品却处于难以推广尴尬的困境。根据笔者本人，在推广普及凹版印刷技术和软包装制作与应用技术中的了解。特别是2009年10月下旬，和石家庄春蕾油墨公司一道在青岛地区，推广无苯无酮油墨的实践。感知国内软包装无苯化，一直得不到普及的主要原因有三个：
◆目前软包装行业集中在我国经济发达地区，加工制造能力发展的速度远远快于或大于社会需求的增长。软包装企业及相关也没有明确科学的产品标准和法规，助长了无序不正当的价格竞争。供大于求形势，滋生了重成本轻质量的错误。
◆如今中国软包装企业现有的凹版印刷机，参差悬殊过大，价值几万元到千万元不等。除了少数进口机外，许多是具有中国特色的——标志着印刷机械生产企业实力的凹版印刷机。没有国家产品生产标准，很多凹版印刷机自主设计的欠合理、生产不规范，尤其是干燥箱、刮墨刀架、油墨循环系统……。往往是同种油墨在不同的印刷机上，印刷出来产品的效果却大不相同。
◆鉴于目前我国塑料软包装制作和应用技术仍然停留在感性认识阶段，凹版印刷业同样，未形成可以借鉴传承的理论体系，致使塑料软包装的制作及应用技术，塑料凹版印刷技术仅仅依靠经验的积累，只能身教不能言传。再加上印刷机的操作工没有经过系统的专业培训，全靠在设备操作中自学而成。不但操作欠缺规范性，对印刷机和印刷油墨的机理更是匮乏。
总之实现软包装无苯化，推广普及塑料软包装应用技术基础知识，提高国民的包装和环保意识，才能保护自身健康的安全。要实现凹版印刷油墨完全无苯化及复合单组分复合黏合剂水性化，需要软包装行业及各相关企业的积极支持，需要媒体的大力宣传，需要全社会共同的努力，更需要有关政府部门政策、法规的出台和科学的管理，并加大监督、执行的力度！
油墨
