导读：而他心系的核心零部件突破，如今在以徐工机械为代表的工程机械龙头企业，仍在孜孜以求寻求核心突破。
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在国内工程机械市场需求下滑以及人口红利优势逐渐弱化的今天，国内工程机械企业核心零部件受制于人的矛盾将愈发突出，这种现状隐痛多年，至今无良药来治根治本。作为中国工程机械的行业标杆和龙头企业，徐工集团多年来也深受掣肘。记得5年前，记者直面当时的徐工重型总经理张玉纯时，他说的最多的就是这种挥之不去、绕之不开，必须以高昂成本直面的核心零部件缺失之痛。这个月的20日，马上就满3周年，也就是2010年1月20日，56岁的张玉纯积劳成疾倒在了工作岗位上。而他心系的核心零部件突破，如今在以徐工机械为代表的工程机械龙头企业，仍在孜孜以求寻求核心突破。
核心零部件竞争力多年缺失国内工程机械发展遭遇“卡脖子”
“关键零部件受制于人，吞噬了利润。”亚洲制造业协会国际事务部总监常征接受记者采访时表示，国内工程机械行业仍需大量进口包括液压元器件、发动机、控制元器件和传动系统等在内的核心及关键零部件。
安信证券行业研究人员表示，国内企业不得不承受由此带来的配件供应商的高定价权和配件供应商的供给限制。
挖掘机核心零部件成本占比超40%
液压件和发动机是工程机械成本构成中最大的两项，国内不同机种该两项占成本比重可高达30%-50%。以挖掘机为例，在组成挖掘机的各项成本中，仅液压系统和发动机两项组成的核心零部件就占据了一台挖掘机成本的42%。
主要依赖进口的液压原件成了国内工程机械企业的“利润杀手”，华泰联合证券研报称，进口的液压元件价格昂贵，以至于“吃掉70%利润”。
不仅如此，国外企业给中国企业的供货周期特别长，例如德国力士乐的供货周期是88周，这就意味着，中国企业需要提前一年半时间决定自己液压产品的采购量。
资料显示，国外品牌占据国内挖掘机液压油缸70%以上的市场份额，国外供应商正是凭借这种市场垄断地位，时不时制定“霸王条款”，除了要求国内工程机械企业提前订货期，它们甚至把国内企业订单的交货期延长。早在5年前人民日报报道指出，2007年下半年，由于境外零部件不能按期供货，中联重科、三一重工等企业都不得不重新调整生产进度和生产计划。
时至今日，我们从国家发布的《工程机械行业“十二五”发展规划》仍能看到关键零部件对于国内工程机械行业发展的制约。《规划》指出，国内工程机械涉及高技术、高附加值的关键配套部件主要依靠进口，平均每吨价格8万多美元，例如传动部件、控制元件、柴油发动机及关键液压件严重紧缺，能力过剩和结构性短缺反差强烈，从而严重制约了中国工程机械向高端技术产品的发展。
在两年一届的上海工程机械Bauma展会上，“拜访配套企业，争夺配套资源”已成为企业负责人的主要任务。一位挖掘机企业的老总不无感叹地说，由于液压件和发动机供应不及时，公司在一年内至少丢掉300多台的订单……
人口红利优势渐失唯有提升核心竞争力是制胜法宝
中国制造业的发展模式很大程度上是依赖于人口红利带来的产品价格优势，2009年，“民工荒”的出现预示着剩余劳动力无限供给时代即将结束。来自统计局的数据显示，中国65岁以上人口占比接近10%，适龄劳动人口占比减少将直接给曾经受益于人口红利的工程机械行业带来不利影响。
如果说在经济维持相对较快增速的过去十年里，由于市场对于工程机械产生大量需求，整机生产企业还能通过内部挖潜以及产品提价等方式部分的转嫁上游供货商提高配件价格产生的高成本，维持较稳定的盈利能力，但在经济增速放缓以及市场需求下降的今天，核心、关键零部件受制于人的矛盾将会愈发突出。
2012-2016年中国通用零部件市场分析及发展趋势研究报告
行业专家常征向中新网财经频道表示，国家相关宏观政策支持，加大政府投入等，促进保障房、水利建设，短期内能直接带动相关工程机械市场需求。
“但这是非长线的。”常征强调，“对工程机械行业自身来说，加快转型升级，支持自主创新，这才是当前国内工程企业寻求发展的长远之策。着眼于提升产业核心技术和关键技术水平，尤其是零部件的自主化生产能力。”
加大研发投入徐工自主创新三路并举突破核心零部件
研发投入是企业技术创新的基本保障。以国际知名工程机械厂商日本小松为例，2000年以前，小松的研发费用占营业收入的比重一直维持在4%以上，近年虽由于营收快速增长，比重有所下降，但研发费用的绝对额还维持在500亿日元/年的高水平。
徐工机械亦深谙保障研发投入的重要性，每年研发费用占销售收入比重5%以上，近年来，徐工集团每年的科研经费都在10亿元以上，2011年投入科研的经费达到销售收入的5.7%。
过去10年，在机械工程行业，徐工能始终保持中国第一，2012年跻身世界第五，依靠的就是创新驱动、转型发展。徐工突破了智能化、轻量化、节能环保等一批关键技术，累计获得国家授权专利1000多项，其中发明专利50多项；2011年，两个产品获得“中国科学技术进步二等奖”。
面对最核心零部件被国外企业死死封锁技术的现状，徐工自主突破了高端液压油缸、新型变速箱、高端电控系统、四轮一带等关键技术。在攻克技术难关的发展道路上，徐工走出了一条“自主创新+并购消化+联合与协作创新”的三路并举的独特道路。
徐工机械以从欧洲并购的两家企业及欧洲研发中心为平台，从消化、吸收与自主再创新中，正加快突破阀、泵、马达及液压系统等核心技术。与德、美、韩等多国企业合资，通过联合与协作创新，突破了回转支承、驱动桥、发动机、力矩限制器等瓶颈技术。
经过多年的发展，徐工集团已经解决了多项技术难题，徐工还有更大的雄心壮志。徐工集团一位高层透露，在核心高端零部件方面，徐工不仅要满足自己的整机生产需要，同时也会积极地寻找其他合作伙伴或者途径，将中国自产高端零部件打入海外市场。
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