我国塑料机械的发展现状

　　目前我国塑料机械制造厂家已超过 600家，以中小型企业为多，大型二类企业仅占1％，企业集团为2％，实施股份制企业为总数的20％。专业及相关技术研究单位近20家，设置本专业的大专院校逾10家。”全行业从业人数 15万人，工程技术人员的比例为10 ％。全行业固定资产现值约为 60亿元，年销售额为50亿元，销售利润率为7％- 8％，年出口贸易额约为5 000万美元。 行业主要产品可划分为19个大类，53种不同类型，数百个品种。主要有混配料设备、注射成型机、挤出生产线、中空成型机、压延生产线、各类二次加工设备及各类配套设备。产品以中低档、通用型为主，主要产品的总体技术水平相当于国际技术先进国家80年代初的水平，部分产品达到80年代中末期水平，少数产品接近90年代水平，极个别产品在理论和实践上在国际上处于领先地位。 大部分内资企业组织结构偏大。各种所有制企业与国外先进同类企业相比（按销售额划分）规模均较小。 比照塑料工业的发达地区，塑料机械的行业布局呈现相应的比较明显的区域性。 近年来，我国塑料机械工业生产在塑料工业快速发展的拉动下，呈现超常规高速发展，但基本上属于自由市场经济初期的无序发展。由于塑料加工工业的重复建设现象十分突出，因而大量设备制造厂家竞相仿制、抢产热点设备的现象也随之而来。进而经常出现结构型过剩，市场竞争方式处于恶性价格战等低水平状态。

　　1．1 行业调鳖和发展的主要成就

　　我国的塑料机械工业兴起于’50年代。改革开放前，大多数企业集中在原轻工和机械系统，规模较小、装备落后、技术力量薄弱。技术上主要以对引进样机进行测绘仿制为手段，产品品种少、工艺水平低、标准不一、模具开发能力低、配套能力差，缺乏成套供应能力。 改革开放后，随着塑料工业的高速发展，市场对塑料成型加工设备的需求大幅度提高。许多企业通过与国外同类企业进行合资、合作和购买生产制造许可证等方式，从国外引进先进技术和设计并进行消化吸收，使得我国塑料机械产业有了一个明显的跃升，产品开始初步满足塑料加工工业的一般需求。 进入90年代，由于塑料新型材料的不断涌现，塑料的应用领域已从一般民用、农用向几乎所有工业领域，如汽车、家电、建筑、包装、装演、通讯、计算机等产业快速扩展。塑料机械生产企业也打破了原大部分局限于轻工、机械及化工系统的格局，迅速在各个工业系统及军工和乡镇企业中蓬勃兴起，并依托塑料工业的重点发展地区，产品门类与之相适应，从而形成了较为明显的区域结构布局。如注射成型机的生产相对集中在广东南部，浙江的杭州、宁波一带，上海及江苏的无锡等地；挤出生产线相对集中在东部的山东、上海，中部的武汉及豫南，北部的北京、大连等城市；塑料编织设备主要集中在江苏常州和甘肃兰州两地；同向双螺杆挤出机则主要在江苏的南京、甘肃兰州及大连；混配设备主要江苏张家港和辽宁的部分地区；挤出成型机和注射成型机的关键部件螺杆和机筒则大部在浙江的舟山和江苏的南京；而各类模具则以浙江黄岩地区以及安徽一些地区较为集中。 经过从“六五”开始到目前这段近20年时间的发展，我国塑料机械工业已经初具规模，并业已形成一支为塑料加工工业提供必备的装备，在轻工机械领域中排行首位、在整个机械工业中渐显其重要性的不可忽视的力量。

　　全行业的主要成就如下所述：

　　（l）数量

　　进入“九五”后，我国塑料机械产量已居世界前列。其中注射成型机产量年均2万台；挤出成型设备年均6000－ 8000台套；中空成型设备年均800台；各类二次加工设备如圆织机、热成型机、制袋机、印刷机、切割设备、组装设备、拼焊设备等20000余台套。全行业年生产能力约8．5万台。

　　（2）规格档次及技术水平

　　我国塑料机械的功能价格比尚可。总体技术水平接近港、台同类设备，在第三世界国家中处于前列，已可以基本满足我国塑料加工工业的一般需求，但在国际上处于三、四流之间。

　　（3）市场网络的建设已初具规模

　　我国塑料机械领域的大多数企业和本行业的全国性组织经过十数年的努力，在营销体系上已从原来计划经济的调拨体制基本过渡到了市场经济初期的模式。各企业的销售网络遍布全国；代理机制正在逐步走向规范；由全国性行会组织的塑料机械专业市场起到了积极的作用；由本行业行会和全国性专业公司组织举办的大型国际、国内展览、展示会每年均吸引着大量中外参展商和参观者；利用现代化传播手段对内、对外的宣传攻势也陆续展开。

　　（4）科技队伍基本保持稳定

　　由于塑料机械制造企业不少是从不规范的手工作坊式小企业发展而来的，在改革开放前技术力量极其缺乏。随着行业的不断发展，科技人员队伍也在不断壮大。从 1992年以来，企业的科技人员比例一直保持在10％以上。科技队伍的稳定为企业产品的更新换代、技术进步提供了人才保障。

　　（5）专业科研院所和高校的专业设置为自主开发奠定了基础

　　目前已有近10所大专院校设置了塑料成型机械专业，并普遍拥有硕士培养资格，其中有两所重点大学设立了博士点。有国家级专业研究中心（聚合物新型成型装备国家工程研究中心、塑料机械技术开发中心和国家模具研究中心）3个，省市及专业研究院所10个，专业检测中心2个，企业办专业研究所10个。全行业从事教学和研究人员超过1000人。专业人员持续增加，科研成果颇丰。其中由聚合物新型成型装备国家工程研究中心研制，并已投入工业生产的电磁动态挤出和注射的塑化装置在世界塑料塑化的理论和实践上具有革命性的突破，并获得了十数个西方发达国家的专利。

　　（6）企业实力不断增强

　　据中国轻工机械协会塑料机械专业委员会对 1998年行业情况所进行的统计，行业内单个企业最高年销售额已达4亿元人民币。全行业年工业总产值过亿元的企业有8家；5000万元以上的有近20家。企业技术装备水平大大提高。数控金属切削设备应用普遍，并有数家企业配置了柔性制造系统（FMS）。

　　（7）专业化协作生产已具雏形

　　随着我国塑料机械工业化生产的进展，我国大多数企业已经意识到专业化协作生产的重要性。原来大而全、小而全的状况正在逐步改变，许多企业革除了诸如铸造等通用车间而转为外协制造；设备的一些关键部件如机筒、螺杆等也在生产集中地外购；设备所需的一些附属设备如料斗、上料装置等均可在专业协作厂购进。

　　1．2 存在的主要问题和差距

　　1．2．1存在的主要问题和差距

　　（l）思维观念的转变与创新是行业能否生存和发展的关键

　　改革开放以来，我国国民经济开始从原有的计划经济体制向社会主义市场经济过渡。作为以市场调节为主的塑料机械行业如果不能把握市场经济的规律与特征，开发出独到的技术和设备以适应特定市场的需要，将优质、高效的设备提供给特定的用户，那么就不知道该做什么而只能亦步亦趋地跟在先进国家的后面，以低附加值的通用产品在目前我国已出现的结构型过剩的塑料机械市场中参与低层次的价格恶性竞争。这种不良循环对于整个行业的发展极为不利，必将导致在技术上总是落后于其他先进国家。因此技术上的落后仅仅是表象，思维观念上的落后才是造成问题的原因。

　　（2）自主开发能力薄弱，极不适应市场需求

　　鉴于历史的原因，我国塑料机械工业的基础比较薄弱，其发展还受到整个基础工业和自身科技水平的制约，技术上主要依靠引进和仿制，缺乏自我开发能力。虽然我们已经成为塑料大国和塑料机械生产大国，但是我们应当清醒地看到：我们的塑料原料几乎全部是靠引进装置生产的，塑料制品几乎一直在仿照或照搬国外三五年前的流行制品，我们生产的设备基本上是国外 五至八年前易于仿制的中低档设备的翻版，并有很多还是形似神非。 研究和开发的资金投入低也是技术自主开发能力差的因素之一。据统计，我国塑料机械行业平均开发性投入不到销售额的3％0，只是国际同行业平均的 l/10。如此低比例的投人也在不同程度上决定了我们只能模仿、仿制别人的产品。

　　（3）具有现代企业管理和现代知识结构的人才缺乏

　　按照我国工业的进程和塑料机械工业的发展方向，塑料机械产业与国际接轨、进人国际经济大家庭为必然趋势。世界经济将步人知识经济的时代，这是建立在以科学技术、管理科学和行为科学为核心的知识和信息的生产、分配及使用上的经济。这种经济的到来已完全超越了我们所熟知的农业经济、超越了我们刚刚相识的工业经济。在这种经济形态中，企业的战略应当是无国界的，应当是国际性、全局性的。形势要求我们的企业家也应具有国际性的竞争素质，其知识结构应当不仅适应于常规的管理，还要适应于企业的创新；形势还要求我们的管理人员和科技人员除了传统的理工科知识之外，还应具有现代管理科学、行为科学及相关软科学的综合知识素养。在这方面我们大大落后于其它先进国家。我们企业的上网率不足1/5，高层管理人员能使用国际通用语言进行国际间交流、利用网络的更是凤毛鳞角。

　　（4）基础工业的现状对行业的影响

　　我国基础工业的现行状况和为塑料机械行业提供相关配套件的其他工业所存在的问题使得塑料机械产品的质量和性能受到不同程度的影响。其中较为突出的是包括主驱动电机等在内的电器配套件，包括油泵、液压马达等主关键件在内液压元器件的质量和性能问题。这些问题使得采用国产配套件的部分设备附加值降低、故障频发，对整机的性能和声誉造成不良影响。

　　1．2．2主要差距分析

　　由于行业普遍存在上述问题，因而造成的具体差距如下：

　　（1）发展的指导思想及模式上的差距

　　作为一个为深加工行业提供装备的行业，我们前40年的发展思路基本上是以两个方面为依据的：一是国外先进国家做什么，我们就跟着做什么；二是塑料加工行业要规划什么，我们就发展什么。如此做法是由我们行业所受到的历史和客观条件局限所决定的。第一，世界大多数后来居上的国家所迈出的第一步大都是“模仿”，这样做无可非议，也是正确的。第二，原来以塑料加工厂为主的塑料加工业面对的是直接的消费市场，而我们塑料机械行业则面对的是间接的市场，我们只能根据塑料加工行业的信息反馈来确定该生产什么。这在行业十分弱小、高质量人才匾乏、短缺经济条件下也是完全正确的。但是，现在我们的塑料机械行业已经初具规模，有了一定的实力和进一步发展的基础；同时各个行业都在使用塑料机械，原有以塑料厂为主的塑料加工行业已不能再代表塑料机械的买方市场趋势，因此，就不能再照搬过去的模式而要在特征为买方市场的前提下思考问题。按照国际流行的模式，先进的塑料机械制造厂商的触角早已深入到了直接的消费市场。他们不断研究、寻找和发现消费市场的需求（这里包括民用及工业消费），自行开发新型的塑料制品，然后为此而设计机器、安排工艺配方，直至为设备的使用者提供一套包括加工装备在内、能成功地制成一种新型产品的交钥匙工程。这种方式已完全不同于传统的“用户需要什么，我们就生产什么”的消极模式，而是一种引导市场消费的积极模式。这是市场观念质的飞跃。上述差距是不能以时间作为单位来度量的。要达到这一步需要大量具有创新精神的高素质的管理人才；需要大量跨学科、跨行业的高素质科技人才；需要有效的、广泛的、跨行业的社会信息流通体系。而我们能否在下个世纪初不长的时间内尽快转变老的模式，采用新的或更新的模式当是消除或缩小我们同先进国家之间差距的”关键所在。

　　（2）设计观念和手法上的差距

　　目前国外塑料机械流行的设计观念是以所要加工制品的需求为原则，如何让用户在市场中取胜为理念，为设备的使用者设计制造专用设备。由此而涌现出大量我们至今尚未掌握的新技术，如三维回路版技术（MIDs)、双泡管膜法、茂金属塑料加工技术、在城混炼与注射结合技术、同向双螺杆直接挤出技术、熔体泵以及一直普遍流行的而在我国应用甚少的热流道技术，近来出现的气输、水辅注射技术等，并因而引出了所谓“模块化”的设计方法，我们在四年前曾称之为“功能单元化设计”。这是建立在以电子媒介手段的设计、修改、储存及输出的基础上，将设备的功能分解为各个单元，然后选取、组合的新型设计理念。设计者为一个类型的设备储备了数十上百个不同的“功能单元”，在为某一制品设计某一机器时，议选用其中必选的“主模块”，再加上成型该制品所要求的“特殊模块”，就可快速设计出一台有别于其他机型的专用机型来。而我国塑料机械的大部分企业则还在沿用传统的标准机型加改进的套路试图来适应千变万化的市场需求。这也就是为什么我们从 “八五”时就疾呼“我们的机器通用的多，专用的少”但至今仍无实质性改变的因素之一。

　　（3）速度、效益、节能方面的指标大大低于国外先进厂家

　　高速、高效、节能一直是近年来国际塑料机械不断改进的主旋律，而我国大多数塑料机械的差距明显：能耗大致为国外同类型机的2倍，速度一般为国外设备的 1/2，同规模螺杆的塑化能力也大致在人家的50％－60％左右，制品的正品率也大大低于国外先进水平。由此可见，国产的二、三台设备才抵得上一台先进设备。

　　（4）控制水平未能跟上时代的步

　　由于人才的缺乏和知识结构更新缓慢，我国塑料机械的控制水平未能紧跟国际电子技术、通讯产业的飞速发展。国际上为使设备更加高速、高效，相继采用了“奔腾”级的电脑控制。汽车工业中曾使用的CANbus总线布置、先进的数字图线控制、车间多台设备的网络化控制及通过国际互联网建立远程服务体系用于用户在线设备的故障诊断和排除。因此，我们的控制精度、制品重复精度都与国外先进水平有较大的差距。不仅如此，将来甚至会有一天这些差距会在售后服务等原来与控制系统无关的方面，全方位地体现出来。

　　（5）产品附加值低、企业经济效益差、竞争能力弱

　　1998 年塑料机械行业平均销售利润率仅为7.4％，销售额上亿元的排头企业的统计平均销售利润率也仅为9.3％，其中最高的两家也只不过为18％和17％。而国外企业平均利润一般在25％左右。按照国际上公认对企业竞争力的评价方法，从销售额、投资回报率、研究开发投入及生产规模和能力四个表征企业竞争力的参数来看，我们都大大低于国际同行。 从另一方面来看，近年来我国塑料机械的市场消费量年平均都在 130亿人民币左右。其中国产设备约8万台套，销售额约 50亿元人民币，进口设备年均不到2万台套，但价值却为80亿元人民币，台均价值为国产设备的5倍多。根据近几年来的统计资料，进口设备约占市场总量的 25％－31％，但价值却占74％－77％。由此可见国产设备经济效益和竞争力与国外设备的差距，同时也说明我们的产品结构已经到了不调整则不能前进的境地。

　　（6）企业装备水平与国外企业相比差距明显

　　国外企业的自身装备并不总是花钱买新装备，而是在条件许可时不断地对老旧设备进行改造，其改造内容主要是控制系统。他们将觎年代、70年代，甚至是50年代的老旧设备的控制系统和关键部件不断更新，直至目前的全闭环数字控制。此举极大地提高了企业现有设备的加工精度和水平，但又花费甚微。与我们企业动辄花费数十、上百万外汇购进国外设备相比大不一样。当然这也与我们企业缺乏高技术人才、不掌握国际控制技术进展的信息、不知如何改进现有设备有关。说到底，还是个知识和人才的问题。（来源:中华机械网）