导读：特变电工沈阳变压器集团打造的铁芯数字化车间实现能耗降低10%以上；沈阳海尔冰箱智能工厂实现新产品开发周期缩短30%以上、劳动生产率提高28%；抚顺新钢铁建成的“5G+冶金全流程”智造中心将炼铁、炼钢、螺纹钢、线材等工序成本连续3年大幅降低……
老工厂变身数字化生产车间
20世纪60年代初开始发行的第三套人民币5元纸币的正面，一位炼钢工人手握取样勺专心致志炼钢的图景，是一代人的时代记忆。
如今，这一景象已退出历史舞台。在鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂炼钢作业区转炉前，已不见工人身影，控制室内的技术工人通过电脑屏幕观察炉火亮度与形状来判断炉渣情况，这里的智慧炼钢系统，仿佛给复杂设备装上了“眼睛”和“大脑”，让车间工作环境和作业方式焕然一新。
新一代信息技术提升了作业效率，也提高了生产质量。鞍钢冷轧厂使用了基于5G的“机器视觉带钢表面检测技术”，实现在线识别及存储带钢表面缺陷信息，检测准确率接近100%，每套系统每年可带来180余万元的经济效益。
“一五”时期，国家确定的156个重大项目中，辽宁拥有24项，位居全国前列。如今的辽宁，正依靠雄厚的工业基础将新一代信息技术应用于工厂里，让一批像鞍钢这样的老字号企业实现了智能化生产。
特变电工沈阳变压器集团打造的铁芯数字化车间实现能耗降低10%以上；沈阳海尔冰箱智能工厂实现新产品开发周期缩短30%以上、劳动生产率提高28%；抚顺新钢铁建成的“5G+冶金全流程”智造中心将炼铁、炼钢、螺纹钢、线材等工序成本连续3年大幅降低……
据辽宁省工信厅介绍，从研发、制造及系统集成，到整个链条上提升制造业智能化水平，辽宁全力促进制造业转型升级，近3年来，辽宁已有109个智能制造重点项目建设完成，通过智能化改造，企业生产效率平均提升21.2%，运营成本平均降低15.6%。
工业云平台拉近产业链距离
生产环节智能化只是数字化赋能的一个侧面。从设备运营维护到售后服务，在数字化赋能下，辽宁产业链上下游企业之间的距离走得越来越近，衔接越来越顺畅。
最近，大连亚明汽车部件股份有限公司在重点设备上全部加装了传感器和数据采集模块，设备出现故障时，现场维修工戴上专用眼镜，面前的场景瞬间就可以真切地同步到千里之外的专家处，维修工可根据专家的提示进行操作。
“原来遇到这种情况，我们要把设备厂商的专家请到工厂里来，现在利用AR和5G技术，在云端我们就能把问题解决了。”大连亚明汽车部件股份有限公司副总经理肖庆阳说。
在拥有87年历史的沈阳鼓风机集团股份有限公司，售后技术服务现在基本依托“沈鼓云”服务平台展开，在平台上可实时查看企业销往各地的设备的运行情况，实现与客户的实时“零距离”交流。目前，这一平台线上服务用户387家，监测机组总数达4000余台，平台已在线消除故障82台次，指导用户立即停机避免更大损失41台次，有效保障了用户的机组安全和经济利益。
“‘服务型制造’是大势所趋。”集团董事长戴继双说，数字化的转型，让企业为客户提供的服务更精准，可以改变企业的运营管理和发展方式，进而实现高质量发展。
辽宁省提出，到2023年力争培育形成一批可复制可推广的数字化管理典型模式和应用场景，培育网络化协同新业态，规模以上制造业企业实现网络化协同的比例达到35%；培育智能化制造新模式，推动企业开展智能化生产线、数字化车间和智能工厂建设。
构建工业数字化基础支撑力
“滴！”体验者把小小的绿色方块放在扫描区，上面的二维码被自动识别，随后被机械手抓取到传送带上，另一端的机械手经自动分类，将其抓取到绿色盒子中。
中国联合网络通信有限公司辽宁省分公司有关负责人介绍说，这个场景模拟了工业互联网标识解析体系。“这一体系赋予机器零部件和产品‘身份证’，生产、出厂、配送、经销等每个环节都可全程追溯。”
目前，这一体系已经在禾丰牧业的饲料加工、鞍钢的钢铁生产等行业节点实现覆盖。
据辽宁省工信厅介绍，辽宁省通过构建工业数字化基础支撑力，提升制造业数字化、网络化、智能化发展水平，推动制造业生产方式和企业形态根本性变革。
沈阳新松机器人自动化股份有限公司自主研发并生产的“火弧”机器人智能焊接系统，专为高要求的弧焊应用开发，中空弓形手臂减少工件干扰，大大提高作业灵活性，去年一亮相就备受市场关注。如今，沈阳新松机器人已经构建了从软件系统、工业控制芯片，到配套硬件的全体系自主可控工业软件与控制平台，服务于辽宁产业智慧升级。
“辽宁的产业数字化的应用场景和数字产业化的数据优势非常明显，是一副‘好牌’，也是工业互联网时代的最大本钱！”中国东北振兴研究院副院长李凯说。
工业云平台
